靴の組み立て工程の種類
靴組立工程とは、アッパーやソールなどの靴の部品を組み立てて靴製品にする技術および方法を指し、主に接着靴工程、縫製靴工程、成型靴工程、射出靴工程、加硫靴工程など。 種類。
図１に示すように、コールドボンディングプロセスとしても知られる接着シューズプロセスは、接着剤を使用してアッパー、インソール、アウトソールを一体に接合するプロセスである。 アッパーとソールの接着面の材質が異なるため、ネオプレン接着剤、ポリウレタン接着剤、SBS接着剤など、使用される接着剤の種類や性質も異なります。 接着プロセスが単純で、生産サイクルが短く、生産効率が高く、製造コストが低く、色や種類が迅速に変化し、拡張や再生産が容易であるため、靴業界で最も広く使用されている組み立てプロセスであり、靴の総量の80％。 ％上記。 この加工は革靴やスポーツシューズに最も広く使われています。
図２に示すように、ソーイングシュー工程は、ステッチングシュー工程とも呼ばれ、アッパーとソールおよびその他の接続部分をミシン糸で縫い付ける工程である。 縫製糸にはラミー糸を使用しており、強度が強く伸びが少なく、吸湿性が高く、耐摩耗性が高いという特徴があります。 ソーイングシューズ技術は革靴に最も広く使用されており、主にソーイングシューズ、ソーイングカフシューズ、スルーシームシューズなどがあります。 そのプロセスの歴史は長く、操作は複雑で、生産効率は低いですが、製品の構造、スタイル、耐久性は他のプロセスに置き換えられません。 機械縫製プロセスの開発と改善に加えて、現代の生産と消費のニーズにより適合しており、履物製品で重要な位置を占めており、接着靴プロセスでは補助的な機能を備えています。スティッキーシーム加工。
3. モールディングシュー工程とは、ゴム製のアウトソールを用いて、金型の加硫工程で発生するゴムの流れと型締め圧力を利用して、アウトソールとアッパーを接着する工程です。 アウトソールとアッパーはゴムの高温高圧の下で接着されているため、モールドシューズプロセスは底がしっかりと接着されており、開きにくく、耐摩耗性があり、曲がりにくいという特徴があります。 金型の生産サイクルが長く、色の変化が遅いため、成型靴は大量の製品の生産に適しています。 労働保護靴、ハイキング靴、憲兵靴などの製品は、主に成形プロセスによって生産されます。 モールディング製法とは、モールドレス加硫製法から派生したモールド加硫製法で、主に革靴に採用されています。
図４に示すように、射出シュープロセスは、リアン射出成形プロセスとしても知られ、溶融プラスチックを外型に射出してアッパーと接着するプロセスである。 アウトソールの材質は、ポリ塩化ビニル、熱可塑性ポリウレタン、熱可塑性ゴムなどが主である。 このプロセスは、自動供給、自動可塑化、自動計量、自動射出、自動型閉じ、型開き、自動成形の条件下で接着アセンブリを完了するため、高い生産効率と自動生産の利点があります。 革靴、布靴、スポーツシューズ、プラスチック靴の製造に使用されます。
5. 加硫靴工程は、アッパーにアウトソールの原反、ストリップ、外皮を接着した後、加硫槽内で加熱加圧加硫金型を加硫成形する工程である。 アウトソールの工程はモールドレス（カレンダー加工）成型と成型に分けられます。 工程が比較的荒く、品質管理が難しいため、通常は低価格帯の製品しか生産できません。 近年、海外の先進的な生産技術の導入により、製品グレードは大幅に向上しました。 加硫靴は履き心地がよく経済的で、生産効率が高く低コストであるため、このプロセスは現在でもゴム靴やゴム靴、革靴の製造に適用されており、生産量も多いです。